एल्युमिनियम मिश्र धातु एक्स्ट्रुडेड सामग्री र तिनीहरूको उन्मूलन विधिहरूको मुख्य सतह दोषहरू

एल्युमिनियम मिश्र धातु प्रोफाइलहरू धेरै उत्पादन प्रक्रियाहरू, जटिल प्रविधिहरू र उच्च आवश्यकताहरूको साथ, धेरै किस्महरू र विशिष्टताहरूमा आउँछन्। कास्टिङ, एक्स्ट्रुजन, तातो उपचार परिष्करण, सतह उपचार, भण्डारण, यातायात र प्याकेजिङको सम्पूर्ण उत्पादन प्रक्रियामा विभिन्न दोषहरू अनिवार्य रूपमा देखा पर्नेछ।

सतह दोषको कारण र उन्मूलन विधिहरू:

1. तह लगाउने

कारण:

मुख्य कारण यो हो कि इन्गटको सतह तेल र धुलोले दागिएको छ, वा एक्स्ट्रुजन ब्यारेलको अगाडिको छेउको काम गर्ने भाग धेरै लगाएको छ, जसले गर्दा अगाडिको छेउको लोचदार क्षेत्र वरिपरि फोहोर धातुको संचय हुन्छ। यो बनाइन्छ जब लोचदार क्षेत्रको स्लाइडिंग सतह एक्सट्रुसनको समयमा उत्पादनको परिधिमा घुमाइन्छ। यो सामान्यतया उत्पादन को पुच्छर अन्त मा देखिन्छ। गम्भीर अवस्थाहरूमा, यो उत्पादनको बीचको छेउमा वा अगाडिको छेउमा पनि देखा पर्न सक्छ। एक्सट्रुजन ब्यारेलको भित्री पर्खालको धेरै नजिक, एक्स्ट्रुजन ब्यारेल र एक्सट्रुसन प्याडको अत्यधिक पहिरन वा विकृति, इत्यादिका कारण पनि लेयरिङ हुनसक्ने अनुचित डाइ होल व्यवस्थाहरू छन्।

उन्मूलन विधि:

1) इन्गट सतह को सफाई सुधार।

2) एक्स्ट्रुजन सिलिन्डर र मोल्डको सतहको खुरपना घटाउनुहोस्, र एक्स्ट्रुजन सिलिन्डर र एक्स्ट्रुजन प्याडलाई तुरुन्तै प्रतिस्थापन गर्नुहोस् जुन गम्भीर रूपमा लगाइएको र सहनशीलता बाहिर छ।

3) मोल्ड डिजाइन सुधार गर्नुहोस् र एक्सट्रुजन सिलिन्डरको छेउबाट सकेसम्म टाढा डाइ प्वाल स्थिति बनाउनुहोस्।

4) एक्सट्रुजन प्याडको व्यास र एक्सट्रुजन सिलिन्डरको भित्री व्यास बीचको भिन्नता घटाउनुहोस्, र एक्सट्रुजन सिलिन्डरको अस्तरमा रहेको अवशिष्ट फोहोर धातुलाई कम गर्नुहोस्।

5) एक्स्ट्रुजन सिलिन्डरको अस्तर अक्षुण्ण राख्नुहोस्, वा समयमा अस्तर सफा गर्न ग्यास्केट प्रयोग गर्नुहोस्।

6) बाँकी सामग्री काटिसकेपछि, यसलाई सफा गर्नुपर्छ र कुनै लुब्रिकेटिङ तेललाई अनुमति दिनु हुँदैन।

2. बुलबुले वा पिलिंग

कारण:

कारण यो हो कि इन्गटको आन्तरिक संरचनामा कमजोरीहरू छन् जस्तै ढिलोपन, छिद्रहरू, र आन्तरिक दरारहरू, वा भरिने चरणमा बाहिर निकाल्ने गति धेरै छिटो छ, र निकास राम्रो छैन, जसले गर्दा धातु उत्पादनमा हावा तानिन्छ। ।

बुलबुले वा पिलिङ्गको उत्पादन कारणहरू समावेश छन्:

1) एक्सट्रुजन सिलिन्डर र एक्सट्रुजन प्याड लगाएका छन् र सहनशीलता बाहिर छन्।

2) एक्स्ट्रुजन सिलिन्डर र एक्सट्रुजन प्याड धेरै फोहोर र तेल, चिसो, ग्रेफाइट, इत्यादिले दागिएको छ;

3) इन्गटको सतहमा धेरै गहिरो फावडा ग्रूभहरू छन्; वा इन्गटको सतहमा छिद्रहरू, छालाहरू, खुकुलो तन्तुहरू र तेलको दागहरू छन्। इन्गटको हाइड्रोजन सामग्री उच्च छ;

4) मिश्र धातु प्रतिस्थापन गर्दा ब्यारेल सफा गरिएको थिएन;

5) एक्सट्रुजन सिलिन्डर र एक्सट्रुजन इन्गटको तापमान धेरै उच्च छ;

6) इन्गटको आकार स्वीकार्य नकारात्मक विचलन भन्दा बढि छ;

7) इन्गट धेरै लामो छ, धेरै छिटो भरिएको छ, र पिण्डको तापक्रम असमान छ;

8) डाइ होल डिजाइन अनुचित छ। वा बाँकी सामग्रीहरू अनुचित रूपमा काट्ने;

उन्मूलन विधि:

1) इन्गटमा छिद्रहरू, ढिलोपन, दरार र अन्य दोषहरू जस्ता दोषहरू रोक्नको लागि रिफाइनिङ, डिगासिङ र कास्टिङको स्तर सुधार गर्नुहोस्;

2) एक्सट्रुजन सिलिन्डर र एक्सट्रुजन प्याडको मिल्दो आयामहरू उचित रूपमा डिजाइन गर्नुहोस्; उपकरणको आकार बारम्बार जाँच गर्नुहोस् कि यसले आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ।

3) बाहिर निकाल्ने प्याड सहनशीलता बाहिर हुन सक्दैन;

4) मिश्र धातु प्रतिस्थापन गर्दा, सिलिन्डर राम्ररी सफा गर्नुपर्छ;

5) बाहिर निकाल्ने र भरिने चरणको गतिलाई कम गर्नुहोस्;

6) एक्स्ट्रुजन प्याड र मोल्डको स्नेहन कम गर्न उपकरण र इन्गटहरूको सतहहरू सफा, चिल्लो र सुख्खा राख्नुहोस्;

7) कडा अपरेशन, अवशिष्ट सामग्रीको सही काट्ने र पूर्ण निकास;

8) इन्गटको टाउकोको तापक्रम उच्च र पुच्छरको तापक्रम न्यून बनाउन इन्गट ग्रेडियन्ट तताउने विधि प्रयोग गरिन्छ। भर्दा, टाउको पहिले विकृत हुन्छ, र सिलिन्डरमा ग्यास बिस्तारै प्याड र एक्स्ट्रुजन सिलिन्डर भित्ता बीचको खाडलबाट डिस्चार्ज हुन्छ;

9) अत्यधिक तापक्रम र अत्यधिक गति रोक्न उपकरण र उपकरणहरू बारम्बार जाँच गर्नुहोस्;

10) टुलिङ र मोल्डलाई व्यावहारिक रूपमा डिजाइन र निर्माण गर्नुहोस्, र 1° देखि 3° को आन्तरिक ढलान संग गाइड होल र डाइभर्टर प्वालहरू डिजाइन गर्नुहोस्।

3. एक्स्ट्रुजन दरार

कारण:

दरारको घटना बाहिर निकाल्ने प्रक्रियाको क्रममा धातुको तनाव र प्रवाहसँग सम्बन्धित छ। सतहको आवधिक दरारलाई उदाहरणको रूपमा लिएर, मोल्ड आकारको अवरोध र सम्पर्क घर्षणको प्रभावले खाली सतहको प्रवाहमा बाधा पुर्‍याउँछ। उत्पादनको केन्द्रमा प्रवाहको वेग बाहिरी धातुको प्रवाह वेग भन्दा ठूलो छ, जसले गर्दा बाहिरी धातु अतिरिक्त तन्य तनावको अधीनमा छ, र केन्द्र अतिरिक्त कम्प्रेसिभ तनावको अधीनमा छ। अतिरिक्त तनावको उत्पादनले विरूपण क्षेत्रमा आधारभूत तनाव अवस्थालाई परिवर्तन गर्छ, जसले सतह तहको अक्षीय कार्य तनाव (आधारभूत तनाव र अतिरिक्त तनावको सुपरपोजिसन) तन्य तनाव हुन सक्छ। जब यो तन्य तनाव धातुको वास्तविक फ्र्याक्चर शक्ति सीमामा पुग्छ, भित्री रूपमा विस्तारित दरारहरू सतहमा देखा पर्नेछ, यसको आकार विरूपण क्षेत्र मार्फत धातुको गतिसँग सम्बन्धित छ।

उन्मूलन विधि:

1) मिश्र धातुको संरचनाले निर्दिष्ट आवश्यकताहरू पूरा गर्छ भन्ने सुनिश्चित गर्नुहोस्, इन्गटको गुणस्तर सुधार गर्नुहोस्, इन्गटमा अशुद्धताहरूको सामग्रीलाई कम गर्नुहोस् जसले प्लास्टिसिटीमा कमी ल्याउनेछ, र उच्च म्याग्नेसियम मिश्रहरूमा सोडियम सामग्रीलाई न्यूनतम गर्नुहोस्।

2) कडाईका साथ विभिन्न ताप र बाहिर निकाल्ने विशिष्टताहरू लागू गर्नुहोस्, र उत्पादनको सामग्री र विशेषताहरू अनुसार बाहिर निकाल्ने तापमान र गतिलाई उचित रूपमा नियन्त्रण गर्नुहोस्।

3) मोल्ड डिजाइन सुधार गर्नुहोस्, मोल्ड साइजिङ बेल्टको लम्बाइ उचित रूपमा बढाउनुहोस् र क्रस-सेक्शन कुनाहरूको फिलेट त्रिज्यालाई उचित रूपमा बढाउनुहोस्। विशेष गरी, मोल्ड ब्रिजको डिजाइन, सोल्डरिङ स्टेशन च्याम्बर, र कुनाको त्रिज्या उचित हुनुपर्छ।

4) पिण्डको homogenization प्रभाव सुधार र मिश्र धातु को plasticity र एकरूपता सुधार।

5) जब परिस्थितिले अनुमति दिन्छ, असमान विकृति कम गर्न लुब्रिकेशन एक्सट्रुजन, कोन डाइ एक्सट्रुसन वा रिभर्स एक्सट्रुसन जस्ता विधिहरू प्रयोग गर्नुहोस्।

6) सामान्य सञ्चालन सुनिश्चित गर्न उपकरण र उपकरणहरू नियमित रूपमा निरीक्षण गर्नुहोस्।

4. सुन्तलाको बोक्रा

कारण:

मुख्य कारण भनेको उत्पादनको आन्तरिक संरचनामा मोटे दानाहरू छन्। सामान्यतया, दाना जति मोटो हुन्छ, त्यति नै स्पष्ट हुन्छ। विशेष गरी जब लम्बाइ ठूलो हुन्छ, यस प्रकारको सुन्तलाको बोक्रा दोष हुने सम्भावना बढी हुन्छ।

रोकथाम विधिहरू:

सुन्तलाको बोक्रा दोषहरूको घटनालाई रोक्नको लागि, मुख्य कुरा उपयुक्त बाहिर निकाल्ने तापमान र बाहिर निकाल्ने गति चयन गर्न र लम्बाइ नियन्त्रण गर्न हो। इन्गटको आन्तरिक संरचना सुधार गर्नुहोस् र मोटो दानाहरू रोक्नुहोस्।

5. कालो दागहरू

कारण:

मुख्य कारण यो हो कि प्रोफाइलको बाक्लो-पर्खाल भाग र गर्मी-प्रतिरोधी महसुस (वा ग्रेफाइट पट्टी) बीचको सम्पर्क बिन्दुमा शीतलन दर धेरै सानो छ, र ठोस समाधान एकाग्रता अन्य ठाउँहरू भन्दा उल्लेखनीय रूपमा सानो छ। त्यसैले, आन्तरिक संरचना फरक छ र उपस्थिति एक गाढा रंग देखाउँछ।

उन्मूलन विधि:

मुख्य विधि भनेको डिस्चार्जिङ टेबलको चिसोपनलाई बलियो बनाउनु हो र स्लाइडिङ टेबल र कूलिङ बेडमा पुग्दा एकै ठाउँमा नरोक्नु हो, ताकि उत्पादनहरू असमान शीतलन अवस्था सुधार गर्न विभिन्न स्थानहरूमा ताप प्रतिरोधी अनुभूतिहरूसँग सम्पर्कमा रहन सकून्।

६. टिस्यु स्ट्रिपहरू

कारण:

एक्सट्रुडेड पार्ट्सको असमान संरचना र संरचनाको कारण, एक्सट्रुजन दिशामा ब्यान्ड-जस्तो लाइनहरू उत्पादनहरूमा देखा पर्दछ। सामान्यतया क्षेत्रहरूमा देखा पर्दछ जहाँ पर्खाल मोटाई परिवर्तन हुन्छ। यो जंग वा anodizing द्वारा निर्धारण गर्न सकिन्छ। जंगको तापमान परिवर्तन गर्दा, ब्यान्डिङ कहिलेकाहीं हराउन वा चौडाइ र आकारमा परिवर्तन हुन सक्छ। यसको कारण इन्गटको असमान म्याक्रोस्कोपिक वा माइक्रोस्ट्रक्चर, इन्गटको अपर्याप्त एकरूपता वा बाहिर निकालिएको उत्पादन प्रशोधनका लागि गलत ताप प्रणालीको कारण हो।

उन्मूलन विधि:

1) मोटो दाना भएको इन्गटहरू प्रयोग गर्नबाट बच्न इन्गटलाई परिष्कृत गर्नुपर्छ।

२) मोल्ड सुधार गर्नुहोस्, गाइड गुहाको उपयुक्त आकार चयन गर्नुहोस्, र गाइड गुहा वा मोल्ड साइजिङ बेल्ट ट्रिम गर्नुहोस्।

7. अनुदैर्ध्य वेल्डिंग लाइन

कारण:

यो मुख्यतया धातु प्रवाह को वेल्डेड भाग र एक्स्ट्रुजन मर मा धातु को अन्य भागहरु बीच संरचनात्मक भिन्नता को कारण हो। वा यो बाहिर निकाल्ने समयमा मोल्ड वेल्डिंग गुहा मा अपर्याप्त एल्युमिनियम आपूर्ति को कारण हुन सक्छ।

उन्मूलन विधि:

1) पुल संरचना र विभाजित संयुक्त मोल्ड को वेल्डिंग गुहा को डिजाइन सुधार। जस्तै विभाजन अनुपात समायोजन - विभाजन प्वाल क्षेत्र को एक्सट्रुडेड उत्पादन क्षेत्र को अनुपात, र वेल्डिंग गुहा गहिराई।

2) निश्चित एक्सट्रुजन अनुपात सुनिश्चित गर्न, एक्सट्रुजन तापमान र एक्सट्रुजन गति बीचको सन्तुलनमा ध्यान दिनुहोस्।

३) वेल्डिङ जोइन्टमा लुब्रिकेन्ट र विदेशी पदार्थ मिसाउनबाट जोगिन सतहमा तेलको दाग भएका कास्टिङ चेनहरू प्रयोग नगर्नुहोस्।

4) एक्स्ट्रुजन सिलिन्डर र एक्स्ट्रुजन प्याडमा तेल नराख्नुहोस् र तिनीहरूलाई सफा राख्नुहोस्।

5) बाँकी सामग्रीको लम्बाइ उचित रूपमा बढाउनुहोस्।

8. तेर्सो वेल्डिङ लाइनहरू वा स्टप मार्कहरू

कारण:

मुख्य कारण यो हो कि निरन्तर बाहिर निकाल्ने क्रममा, मोल्डमा रहेको धातुलाई भर्खरै थपिएको बिलेटको अगाडिको छेउको धातुमा खराब रूपमा वेल्ड गरिएको छ।

उन्मूलन विधि:

1) बाँकी सामग्री काट्न र यसलाई सीधा गर्न प्रयोग गरिएको कैंचीको ब्लेड तिखार्नुहोस्।

2) बिलेटको अन्तिम सतह सफा गर्नुहोस् लुब्रिकेटिङ तेल र विदेशी पदार्थहरू मिसिनबाट रोक्न।

3) बाहिर निकाल्ने तापमान उचित रूपमा बढाउनुहोस् र बिस्तारै र समान रूपमा बाहिर निकाल्नुहोस्।

4) उचित डिजाइन र उपकरण मोल्ड, मोल्ड सामग्री, आकार समन्वय, बल र कठोरता चयन गर्नुहोस्।

9. खरोंच, खरोंच

कारण:

मुख्य कारण यो हो कि जब उत्पादनहरू तेर्सो रूपमा स्लाइड-आउट टेबलबाट समाप्त उत्पादनको काट्ने तालिकामा ढुवानी गरिन्छ, कडा वस्तुहरू कूलिंग बेडबाट बाहिर निस्कन्छ र उत्पादनहरू स्क्र्याच गर्दछ। तिनीहरूमध्ये केही लोडिङ र यातायातको समयमा हुन्छन्।

उन्मूलन विधि:

१) मोल्ड साइजिङ बेल्ट चिल्लो र सफा हुनुपर्छ, र मोल्ड खाली उपकरण पनि चिल्लो हुनुपर्छ।

२) साना दरार भएका मोल्डहरू प्रयोग गर्नबाट बच्न मोल्डहरू स्थापना गर्दा सावधानीपूर्वक जाँच गर्नुहोस्। मोल्ड डिजाइन गर्दा फिलेट त्रिज्यामा ध्यान दिनुहोस्।

3) मोल्ड वर्क बेल्ट तुरुन्तै जाँच गर्नुहोस् र पालिश गर्नुहोस्। मोल्ड कठोरता एक समान हुनुपर्छ।

4) बारम्बार कूलिंग बेड र समाप्त उत्पादन भण्डारण तालिका जाँच गर्नुहोस्। तिनीहरू उत्पादनहरू स्क्र्याच गर्नबाट कडा प्रोट्रेसनहरू रोक्नको लागि चिल्लो हुनुपर्छ। गाईड पथ राम्रोसँग लुब्रिकेट गर्न सकिन्छ।

5) लोड गर्दा, तयार उत्पादन भन्दा नरम स्पेसरहरू राख्नु पर्छ, र ढुवानी र लिफ्टिङ सजिलै र सावधानीपूर्वक गरिनु पर्छ।

10. धातु थिच्दै

कारण:

मुख्य कारण यो हो कि मोल्डको खाली चक्कु स्थितिमा उत्पन्न भएको एल्युमिना स्ल्यागले एक्स्ट्रुडेड उत्पादनलाई पछ्याउँछ र डिस्चार्ज टेबल वा स्लाइड आउट टेबलमा बग्छ र रोलरहरूद्वारा बाहिर निकालिएको सामग्रीको सतहमा थिचिन्छ। एनोडाइजेशनको समयमा, धातु थिचिएको ठाउँमा कुनै अक्साइड फिल्म वा इन्डेन्टेशन वा पिटहरू बन्दैनन्।

उन्मूलन विधि:

1) साइजिङ बेल्ट चिकनी गर्नुहोस् र साइजिङ बेल्टको लम्बाइ छोटो पार्नुहोस्।

२) साइजिङ बेल्टको खाली चक्कु समायोजन गर्नुहोस्।

3) डाइ होलको लेआउट परिवर्तन गर्नुहोस् र एल्युमिना स्ल्यागलाई थिच्नबाट रोक्नको लागि उत्पादनको समतल सतह तल र रोलरहरूसँग सम्पर्कमा राख्नबाट जोगिन प्रयास गर्नुहोस्।

4) इन्गटको सतह र छेउ सफा गर्नुहोस् र लुब्रिकेटिङ तेलमा धातुको सेभिङबाट बच्नुहोस्।

11. अन्य सतह दोषहरू

कारण:

1) पग्लने र कास्टिङ प्रक्रियाको समयमा, रासायनिक संरचना असमान हुन्छ, धातु समावेश, छिद्र, र गैर-धातु समावेशहरू, अक्साइड फिल्म वा धातुको आन्तरिक संरचना असमान हुन्छ।

2) बाहिर निकाल्ने प्रक्रियाको बखत, तापमान र विरूपण असमान हुन्छ, बाहिर निकाल्ने गति धेरै छिटो छ, चिसो असमान छ, र संरचना ग्रेफाइट र तेलको सम्पर्कमा असमान छ।

3) मोल्ड डिजाइन अव्यावहारिक छ र मोल्डको तीखो कुनाहरू बीचको संक्रमण चिकनी छैन। खाली चक्कु धेरै सानो छ र धातु स्क्र्याच गर्दछ, मोल्ड खराब प्रशोधन गरिएको छ, burrs छ र चिल्लो छैन, र नाइट्राइडिङ उपचार राम्रो छैन। सतह कठोरता असमान छ र काम बेल्ट चिकनी छैन।

4) सतह उपचार प्रक्रिया को समयमा, नुहाउने तरल एकाग्रता, तापमान, र वर्तमान घनत्व अनुचित छन्, र एसिड क्षय वा क्षार जंग उपचार प्रक्रिया अनुचित छ।

उन्मूलन विधि:

1) रासायनिक संरचना नियन्त्रण, कास्टिङ प्रक्रिया अनुकूलन, शुद्धीकरण, परिष्करण र homogenization बलियो।

२) इन्गट होमोजेनाइजेसन प्रक्रियालाई छिटो चिसोको आवश्यकता पर्दछ।

3) एकसमान विरूपण सुनिश्चित गर्न र उचित इन्गट लम्बाइ प्रयोग गर्न एक्सट्रुसन तापमान र गतिलाई उचित रूपमा नियन्त्रण गर्नुहोस्।

4) मोल्डको डिजाइन र निर्माण विधिहरू सुधार गर्नुहोस्, मोल्ड काम गर्ने बेल्टको कठोरता बढाउनुहोस्, र सतहको खुर्दापन कम गर्नुहोस्।

5) नाइट्राइडिङ प्रक्रिया अनुकूलन गर्नुहोस्।

6) एसिड क्षरण वा क्षार क्षरणको समयमा सतहमा माध्यमिक क्षति वा प्रदूषण रोक्न सतह उपचार प्रक्रियालाई कडाईका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्।

MAT Aluminium बाट May Jiang द्वारा सम्पादन गरिएको