एल्युमिनियम प्रोफाइलको लागि सूर्यमुखी रेडिएटर एक्सट्रुजन डाइ कसरी डिजाइन गर्ने?

१. एल्युमिनियम प्रोफाइल खण्डहरूको संरचनात्मक विशेषताहरूको विश्लेषण

चित्र १ ले एक विशिष्ट सूर्यमुखी रेडिएटर एल्युमिनियम प्रोफाइलको क्रस-सेक्शन देखाउँछ। प्रोफाइलको क्रस-सेक्शनल क्षेत्रफल ७७७३.५ मिमी² छ, जसमा जम्मा ४० वटा ताप अपव्यय दाँतहरू छन्। दाँतहरू बीच बनेको अधिकतम झुण्डिएको खोल्ने आकार ४.४६ मिमी छ। गणना पछि, दाँतहरू बीचको जिब्रो अनुपात १५.७ छ। साथै, प्रोफाइलको केन्द्रमा ३८४६.५ मिमी² क्षेत्रफल भएको ठूलो ठोस क्षेत्र छ।

प्रोफाइलको आकार विशेषताहरूबाट हेर्दा, दाँतहरू बीचको ठाउँलाई अर्ध-खोखो प्रोफाइलको रूपमा मान्न सकिन्छ, र रेडिएटर प्रोफाइल धेरै अर्ध-खोखो प्रोफाइलहरू मिलेर बनेको हुन्छ। त्यसकारण, मोल्ड संरचना डिजाइन गर्दा, मोल्डको बल कसरी सुनिश्चित गर्ने भन्ने कुरा विचार गर्नु मुख्य कुरा हो। यद्यपि अर्ध-खोखो प्रोफाइलहरूको लागि, उद्योगले "कभर स्प्लिटर मोल्ड", "कट स्प्लिटर मोल्ड", "सस्पेन्सन ब्रिज स्प्लिटर मोल्ड" जस्ता विभिन्न परिपक्व मोल्ड संरचनाहरू विकास गरेको छ। यद्यपि, यी संरचनाहरू धेरै अर्ध-खोखो प्रोफाइलहरू मिलेर बनेका उत्पादनहरूमा लागू हुँदैनन्। परम्परागत डिजाइनले सामग्रीहरूलाई मात्र विचार गर्छ, तर एक्सट्रुजन मोल्डिङमा, बलमा सबैभन्दा ठूलो प्रभाव एक्सट्रुजन प्रक्रियाको क्रममा एक्सट्रुजन बल हो, र धातु बनाउने प्रक्रिया एक्सट्रुजन बल उत्पन्न गर्ने मुख्य कारक हो।

सौर्य रेडिएटर प्रोफाइलको ठूलो केन्द्रीय ठोस क्षेत्रको कारणले गर्दा, एक्सट्रुजन प्रक्रियाको क्रममा यस क्षेत्रमा समग्र प्रवाह दर धेरै छिटो हुन धेरै सजिलो छ, र इन्टरटूथ सस्पेन्सन ट्यूबको टाउकोमा अतिरिक्त तन्य तनाव उत्पन्न हुनेछ, जसले गर्दा इन्टरटूथ सस्पेन्सन ट्यूब फ्र्याक्चर हुनेछ। त्यसकारण, मोल्ड संरचनाको डिजाइनमा, हामीले एक्सट्रुजन दबाब कम गर्ने र दाँतहरू बीचको निलम्बित पाइपको तनाव अवस्था सुधार गर्ने उद्देश्य प्राप्त गर्न धातु प्रवाह दर र प्रवाह दरको समायोजनमा ध्यान केन्द्रित गर्नुपर्छ, ताकि मोल्डको बल सुधार होस्।

२. मोल्ड संरचना र एक्सट्रुजन प्रेस क्षमताको चयन

२.१ ढुसी संरचनाको रूप

चित्र १ मा देखाइएको सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइलको लागि, यद्यपि यसमा खोक्रो भाग छैन, यसले चित्र २ मा देखाइएको स्प्लिट मोल्ड संरचना अपनाउनु पर्छ। परम्परागत शन्ट मोल्ड संरचना भन्दा फरक, धातु सोल्डरिङ स्टेशन चेम्बर माथिल्लो मोल्डमा राखिएको छ, र तल्लो मोल्डमा एक घुसाउने संरचना प्रयोग गरिएको छ। उद्देश्य मोल्ड लागत घटाउनु र मोल्ड उत्पादन चक्र छोटो पार्नु हो। माथिल्लो मोल्ड र तल्लो मोल्ड सेट दुवै विश्वव्यापी छन् र पुन: प्रयोग गर्न सकिन्छ। अझ महत्त्वपूर्ण कुरा, डाइ होल ब्लकहरू स्वतन्त्र रूपमा प्रशोधन गर्न सकिन्छ, जसले डाइ होल कार्य बेल्टको शुद्धतालाई राम्रोसँग सुनिश्चित गर्न सक्छ। तल्लो मोल्डको भित्री प्वाललाई एक चरणको रूपमा डिजाइन गरिएको छ। माथिल्लो भाग र मोल्ड होल ब्लकले क्लियरेन्स फिट अपनाउँछ, र दुबै छेउमा ग्याप मान ०.०६~०.१ मिटर छ; तल्लो भागले हस्तक्षेप फिट अपनाउँछ, र दुबै छेउमा हस्तक्षेप रकम ०.०२~०.०४ मिटर छ, जसले समाक्षीयता सुनिश्चित गर्न मद्दत गर्दछ र एसेम्बलीलाई सहज बनाउँछ, जडनालाई थप कम्प्याक्ट फिट बनाउँछ, र एकै समयमा, यसले थर्मल स्थापना हस्तक्षेप फिटको कारणले हुने मोल्ड विकृतिबाट बच्न सक्छ।

२.२ एक्सट्रुडर क्षमताको चयन

एक्स्ट्रुडर क्षमताको छनोट भनेको एकातिर, एक्सट्रुजन ब्यारेलको उपयुक्त भित्री व्यास र एक्सट्रुजन ब्यारेल खण्डमा एक्सट्रुजनको अधिकतम विशिष्ट दबाब निर्धारण गर्नु हो जसले धातु निर्माणको क्रममा दबाब पूरा गर्दछ। अर्कोतर्फ, यो उपयुक्त एक्सट्रुजन अनुपात निर्धारण गर्नु र लागतको आधारमा उपयुक्त मोल्ड आकार विशिष्टताहरू चयन गर्नु हो। सूर्यमुखी रेडिएटर एल्युमिनियम प्रोफाइलको लागि, एक्सट्रुजन अनुपात धेरै ठूलो हुन सक्दैन। मुख्य कारण यो हो कि एक्सट्रुजन बल एक्सट्रुजन अनुपातको समानुपातिक हुन्छ। एक्सट्रुजन अनुपात जति ठूलो हुन्छ, एक्सट्रुजन बल त्यति नै ठूलो हुन्छ। यो सूर्यमुखी रेडिएटर एल्युमिनियम प्रोफाइल मोल्डको लागि अत्यन्त हानिकारक छ।

अनुभवले देखाउँछ कि सूर्यमुखी रेडिएटरहरूको लागि एल्युमिनियम प्रोफाइलहरूको एक्सट्रुजन अनुपात २५ भन्दा कम छ। चित्र १ मा देखाइएको प्रोफाइलको लागि, २०८ मिमीको एक्सट्रुजन ब्यारेल भित्री व्यास भएको २०.० MN एक्सट्रुडर चयन गरिएको थियो। गणना पछि, एक्सट्रुडरको अधिकतम विशिष्ट दबाव ५८९MPa हो, जुन अझ उपयुक्त मान हो। यदि विशिष्ट दबाव धेरै उच्च छ भने, मोल्डमा दबाब ठूलो हुनेछ, जुन मोल्डको जीवनको लागि हानिकारक छ; यदि विशिष्ट दबाव धेरै कम छ भने, यसले एक्सट्रुजन गठनको आवश्यकताहरू पूरा गर्न सक्दैन। अनुभवले देखाउँछ कि ५५० ~ ७५० MPa को दायरामा एक विशिष्ट दबावले विभिन्न प्रक्रिया आवश्यकताहरू राम्रोसँग पूरा गर्न सक्छ। गणना पछि, एक्सट्रुजन गुणांक ४.३७ छ। मोल्ड आकार विशिष्टता ३५० mmx२०० mm (बाहिरी व्यास x डिग्री) को रूपमा चयन गरिएको छ।

३. मोल्ड संरचनात्मक प्यारामिटरहरूको निर्धारण

३.१ माथिल्लो मोल्ड संरचनात्मक प्यारामिटरहरू

(१) डाइभर्टर प्वालहरूको संख्या र व्यवस्था। सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल शन्ट मोल्डको लागि, शन्ट प्वालहरूको संख्या जति धेरै हुन्छ, त्यति नै राम्रो। समान गोलाकार आकार भएका प्रोफाइलहरूको लागि, सामान्यतया ३ देखि ४ परम्परागत शन्ट प्वालहरू चयन गरिन्छ। परिणामस्वरूप शन्ट पुलको चौडाइ ठूलो हुन्छ। सामान्यतया, जब यो २० मिमी भन्दा ठूलो हुन्छ, वेल्डहरूको संख्या कम हुन्छ। यद्यपि, डाइ होलको काम गर्ने बेल्ट चयन गर्दा, शन्ट पुलको तल रहेको डाइ होलको काम गर्ने बेल्ट छोटो हुनुपर्छ। काम गर्ने बेल्टको चयनको लागि कुनै सटीक गणना विधि नभएको अवस्थामा, यसले स्वाभाविक रूपमा पुल मुनिको डाइ होल र अन्य भागहरूलाई काम गर्ने बेल्टमा भिन्नताको कारणले एक्सट्रुजनको समयमा ठ्याक्कै उही प्रवाह दर प्राप्त गर्नबाट रोक्नेछ, प्रवाह दरमा यो भिन्नताले क्यान्टिलभरमा अतिरिक्त तन्य तनाव उत्पन्न गर्नेछ र तातो अपव्यय दाँतको विक्षेपण निम्त्याउनेछ। तसर्थ, दाँतको बाक्लो संख्या भएको सूर्यमुखी रेडिएटर एक्सट्रुजन डाइको लागि, प्रत्येक दाँतको प्रवाह दर एकरूप छ भनी सुनिश्चित गर्नु धेरै महत्त्वपूर्ण छ। शन्ट प्वालहरूको संख्या बढ्दै जाँदा, शन्ट पुलहरूको संख्या तदनुसार बढ्नेछ, र धातुको प्रवाह दर र प्रवाह वितरण अझ समान हुनेछ। यो किनभने शन्ट पुलहरूको संख्या बढ्दै जाँदा, शन्ट पुलहरूको चौडाइ तदनुसार घटाउन सकिन्छ।

व्यावहारिक तथ्याङ्कले देखाउँछ कि शन्ट प्वालहरूको संख्या सामान्यतया ६ वा ८, वा अझ बढी हुन्छ। अवश्य पनि, केही ठूला सूर्यमुखी ताप अपव्यय प्रोफाइलहरूको लागि, माथिल्लो मोल्डले शन्ट पुल चौडाइ ≤ १४ मिमीको सिद्धान्त अनुसार शन्ट प्वालहरू पनि व्यवस्थित गर्न सक्छ। भिन्नता यो हो कि धातुको प्रवाहलाई पूर्व-वितरण र समायोजन गर्न अगाडि स्प्लिटर प्लेट थप्नुपर्छ। अगाडिको डाइभर्टर प्लेटमा डाइभर्टर प्वालहरूको संख्या र व्यवस्था परम्परागत तरिकाले गर्न सकिन्छ।

यसको अतिरिक्त, शन्ट प्वालहरू मिलाउँदा, धातुलाई क्यान्टिलभर ट्यूबको टाउकोमा सिधै ठोक्किनबाट रोक्न र यसरी क्यान्टिलभर ट्यूबको तनाव अवस्था सुधार गर्न ताकि ताप अपव्यय दाँतको क्यान्टिलभरको टाउकोलाई उचित रूपमा ढाल्न माथिल्लो मोल्ड प्रयोग गर्ने कुरामा विचार गर्नुपर्छ। दाँतहरू बीचको क्यान्टिलभर हेडको अवरुद्ध भाग क्यान्टिलभर ट्यूबको लम्बाइको १/५~१/४ हुन सक्छ। शन्ट प्वालहरूको लेआउट चित्र ३ मा देखाइएको छ।

(२) शन्ट प्वालको क्षेत्र सम्बन्ध। तातो दाँतको जराको भित्ता मोटाई सानो र उचाई केन्द्रबाट टाढा भएकोले, र भौतिक क्षेत्र केन्द्रबाट धेरै फरक भएकोले, यो धातु बनाउन सबैभन्दा गाह्रो भाग हो। त्यसकारण, सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डको डिजाइनमा एउटा मुख्य बुँदा भनेको केन्द्रीय ठोस भागको प्रवाह दरलाई सकेसम्म ढिलो बनाउनु हो ताकि धातुले पहिले दाँतको जरा भर्छ। यस्तो प्रभाव प्राप्त गर्न, एकातिर, यो काम गर्ने बेल्टको चयन हो, र अझ महत्त्वपूर्ण कुरा, डाइभर्टर प्वालको क्षेत्रफलको निर्धारण, मुख्यतया डाइभर्टर प्वालसँग सम्बन्धित केन्द्रीय भागको क्षेत्रफल। परीक्षण र अनुभवजन्य मानहरूले देखाउँछन् कि केन्द्रीय डाइभर्टर प्वाल S1 को क्षेत्रफल र बाह्य एकल डाइभर्टर प्वाल S2 को क्षेत्रफलले निम्न सम्बन्धलाई सन्तुष्ट पार्दा उत्तम प्रभाव प्राप्त हुन्छ: S1= (0.52 ~0.72) S2

यसको अतिरिक्त, केन्द्रीय स्प्लिटर प्वालको प्रभावकारी धातु प्रवाह च्यानल बाहिरी स्प्लिटर प्वालको प्रभावकारी धातु प्रवाह च्यानल भन्दा २० ~ २५ मिमी लामो हुनुपर्छ। यो लम्बाइले मोल्ड मर्मतको मार्जिन र सम्भावनालाई पनि ध्यानमा राख्छ।

(३) वेल्डिङ चेम्बरको गहिराइ। सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रुजन डाइ परम्परागत शन्ट डाइ भन्दा फरक छ। यसको सम्पूर्ण वेल्डिङ चेम्बर माथिल्लो डाइमा अवस्थित हुनुपर्छ। यो तल्लो डाइको प्वाल ब्लक प्रशोधनको शुद्धता सुनिश्चित गर्न हो, विशेष गरी काम गर्ने बेल्टको शुद्धता। परम्परागत शन्ट मोल्डको तुलनामा, सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल शन्ट मोल्डको वेल्डिङ चेम्बरको गहिराइ बढाउन आवश्यक छ। एक्सट्रुजन मेसिनको क्षमता जति बढी हुन्छ, वेल्डिङ चेम्बरको गहिराइमा त्यति नै वृद्धि हुन्छ, जुन १५~२५ मिमी हुन्छ। उदाहरणका लागि, यदि २० MN एक्सट्रुजन मेसिन प्रयोग गरिन्छ भने, परम्परागत शन्ट डाइको वेल्डिङ चेम्बरको गहिराइ २०~२२ मिमी हुन्छ, जबकि सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइलको शन्ट डाइको वेल्डिङ चेम्बरको गहिराइ ३५~४० मिमी हुनुपर्छ। यसको फाइदा यो हो कि धातु पूर्ण रूपमा वेल्ड गरिएको छ र निलम्बित पाइपमा तनाव धेरै कम हुन्छ। माथिल्लो मोल्ड वेल्डिङ चेम्बरको संरचना चित्र ४ मा देखाइएको छ।

३.२ डाइ होल इन्सर्टको डिजाइन

डाइ होल ब्लकको डिजाइनमा मुख्यतया डाइ होलको आकार, काम गर्ने बेल्ट, बाहिरी व्यास र मिरर ब्लकको मोटाई आदि समावेश हुन्छन्।

(१) डाइ होलको आकार निर्धारण। डाइ होलको आकार परम्परागत तरिकाले निर्धारण गर्न सकिन्छ, मुख्यतया मिश्र धातुको थर्मल प्रशोधनको स्केलिंगलाई विचार गर्दै।

(२) काम गर्ने बेल्टको छनोट। काम गर्ने बेल्ट छनोटको सिद्धान्त भनेको पहिले दाँतको जराको तल्लो भागमा सबै धातुको आपूर्ति पर्याप्त छ भनी सुनिश्चित गर्नु हो, ताकि दाँतको जराको तल्लो भागमा प्रवाह दर अन्य भागहरू भन्दा छिटो होस्। त्यसकारण, दाँतको जराको तल्लो भागमा काम गर्ने बेल्ट सबैभन्दा छोटो हुनुपर्छ, जसको मान ०.३~०.६ मिमी हुनुपर्छ, र छेउछाउका भागहरूमा काम गर्ने बेल्ट ०.३ मिमीले बढाउनु पर्छ। सिद्धान्त भनेको केन्द्र तर्फ प्रत्येक १०~१५ मिमीमा ०.४~०.५ ले बढाउनु हो; दोस्रो, केन्द्रको सबैभन्दा ठूलो ठोस भागमा काम गर्ने बेल्ट ७ मिमी भन्दा बढी हुनु हुँदैन। अन्यथा, यदि काम गर्ने बेल्टको लम्बाइ भिन्नता धेरै ठूलो छ भने, तामा इलेक्ट्रोडको प्रशोधन र काम गर्ने बेल्टको EDM प्रशोधनमा ठूला त्रुटिहरू हुनेछन्। यो त्रुटिले एक्सट्रुजन प्रक्रियाको क्रममा दाँतको विक्षेपण सजिलै भाँच्न सक्छ। काम गर्ने बेल्ट चित्र ५ मा देखाइएको छ।

 

(३) इन्सर्टको बाहिरी व्यास र मोटाई। परम्परागत शन्ट मोल्डहरूको लागि, डाइ होल इन्सर्टको मोटाई तल्लो मोल्डको मोटाई हो। यद्यपि, सूर्यमुखी रेडिएटर मोल्डको लागि, यदि डाइ होलको प्रभावकारी मोटाई धेरै ठूलो छ भने, एक्सट्रुजन र डिस्चार्जिंगको समयमा प्रोफाइल सजिलैसँग मोल्डसँग ठोक्किनेछ, जसको परिणामस्वरूप असमान दाँत, खरोंच वा दाँत जाम पनि हुनेछ। यसले दाँत भाँच्नेछ।

यसको अतिरिक्त, यदि डाइ होलको मोटाई धेरै लामो छ भने, एकातिर, EDM प्रक्रियाको क्रममा प्रशोधन समय लामो हुन्छ, र अर्कोतर्फ, विद्युतीय क्षरण विचलन निम्त्याउन सजिलो हुन्छ, र एक्सट्रुजनको समयमा दाँत विचलन निम्त्याउन पनि सजिलो हुन्छ। अवश्य पनि, यदि डाइ होलको मोटाई धेरै सानो छ भने, दाँतको बलको ग्यारेन्टी गर्न सकिँदैन। त्यसकारण, यी दुई कारकहरूलाई ध्यानमा राख्दै, अनुभवले देखाउँछ कि तल्लो मोल्डको डाइ होल इन्सर्ट डिग्री सामान्यतया ४० देखि ५० हुन्छ; र डाइ होल इन्सर्टको बाहिरी व्यास डाइ होलको सबैभन्दा ठूलो किनाराबाट इन्सर्टको बाहिरी सर्कलसम्म २५ देखि ३० मिमी हुनुपर्छ।

चित्र १ मा देखाइएको प्रोफाइलको लागि, डाइ होल ब्लकको बाहिरी व्यास र मोटाई क्रमशः २२५ मिमी र ५० मिमी छ। डाइ होल इन्सर्ट चित्र ६ मा देखाइएको छ। चित्रमा D वास्तविक आकार हो र नाममात्र आकार २२५ मिमी छ। यसको बाहिरी आयामहरूको सीमा विचलन तल्लो मोल्डको भित्री प्वाल अनुसार मिलाइएको छ ताकि एकतर्फी अन्तर ०.०१~०.०२ मिमीको दायरा भित्र छ भनी सुनिश्चित गर्न सकियोस्। डाइ होल ब्लक चित्र ६ मा देखाइएको छ। तल्लो मोल्डमा राखिएको डाइ होल ब्लकको भित्री प्वालको नाममात्र आकार २२५ मिमी छ। वास्तविक मापन गरिएको आकारको आधारमा, डाइ होल ब्लक प्रति साइड ०.०१~०.०२ मिमीको सिद्धान्त अनुसार मिलाइएको छ। डाइ होल ब्लकको बाहिरी व्यास D को रूपमा प्राप्त गर्न सकिन्छ, तर स्थापनाको सुविधाको लागि, डाइ होल मिरर ब्लकको बाहिरी व्यास फिड एन्डमा ०.१ मिटरको दायरा भित्र उचित रूपमा घटाउन सकिन्छ, जस्तै चित्रमा देखाइएको छ।

४. मोल्ड निर्माणको प्रमुख प्रविधिहरू

सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डको मेसिनिङ साधारण आल्मुनियम प्रोफाइल मोल्डको भन्दा धेरै फरक छैन। स्पष्ट भिन्नता मुख्यतया विद्युतीय प्रशोधनमा प्रतिबिम्बित हुन्छ।

(१) तार काट्ने सन्दर्भमा, तामाको इलेक्ट्रोडको विकृति रोक्न आवश्यक छ। EDM को लागि प्रयोग गरिने तामाको इलेक्ट्रोड भारी भएकोले, दाँत धेरै सानो भएकोले, इलेक्ट्रोड आफैं नरम भएकोले, कमजोर कठोरता भएकोले, र तार काट्दा उत्पन्न हुने स्थानीय उच्च तापक्रमले तार काट्ने प्रक्रियाको क्रममा इलेक्ट्रोड सजिलै विकृत हुन्छ। कामको बेल्ट र खाली चक्कुहरू प्रशोधन गर्न विकृत तामाको इलेक्ट्रोड प्रयोग गर्दा, तिरछा दाँतहरू देखा पर्नेछन्, जसले प्रशोधनको क्रममा मोल्डलाई सजिलै स्क्र्याप गर्न सक्छ। त्यसकारण, अनलाइन निर्माण प्रक्रियाको क्रममा तामाको इलेक्ट्रोडको विकृति रोक्न आवश्यक छ। मुख्य निवारक उपायहरू हुन्: तार काट्नु अघि, तामाको ब्लकलाई ओछ्यानले समतल गर्नुहोस्; सुरुमा ठाडोपन समायोजन गर्न डायल सूचक प्रयोग गर्नुहोस्; तार काट्दा, पहिले दाँतको भागबाट सुरु गर्नुहोस्, र अन्तमा बाक्लो पर्खाल भएको भाग काट्नुहोस्; कहिलेकाहीं, काटिएका भागहरू भर्न स्क्र्याप सिल्भर तार प्रयोग गर्नुहोस्; तार बनाइसकेपछि, काटिएको तामाको इलेक्ट्रोडको लम्बाइमा लगभग ४ मिमीको छोटो भाग काट्न तार मेसिन प्रयोग गर्नुहोस्।

(२) विद्युतीय डिस्चार्ज मेसिनिङ सामान्य मोल्डभन्दा स्पष्ट रूपमा फरक छ। सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डहरूको प्रशोधनमा EDM धेरै महत्त्वपूर्ण छ। डिजाइन उत्तम भए पनि, EDM मा थोरै त्रुटिले सम्पूर्ण मोल्डलाई स्क्र्याप गर्नेछ। विद्युतीय डिस्चार्ज मेसिनिङ तार काट्ने जत्तिकै उपकरणमा निर्भर हुँदैन। यो धेरै हदसम्म अपरेटरको सञ्चालन सीप र दक्षतामा निर्भर गर्दछ। विद्युतीय डिस्चार्ज मेसिनिङले मुख्यतया निम्न पाँच बुँदाहरूमा ध्यान दिन्छ:

①विद्युतीय डिस्चार्ज मेसिनिङ करेन्ट। प्रशोधन समय छोटो बनाउन प्रारम्भिक EDM मेसिनिङको लागि ७~१० करेन्ट प्रयोग गर्न सकिन्छ; फिनिशिङ मेसिनिङको लागि ५~७ करेन्ट प्रयोग गर्न सकिन्छ। सानो करेन्ट प्रयोग गर्नुको उद्देश्य राम्रो सतह प्राप्त गर्नु हो;

② मोल्डको अन्त्य भागको समतलता र तामाको इलेक्ट्रोडको ठाडोपन सुनिश्चित गर्नुहोस्। मोल्डको अन्त्य भागको कमजोर समतलता वा तामाको इलेक्ट्रोडको अपर्याप्त ठाडोपनले EDM प्रशोधन पछि काम गर्ने बेल्टको लम्बाइ डिजाइन गरिएको काम गर्ने बेल्टको लम्बाइसँग मिल्दोजुल्दो छ भनी सुनिश्चित गर्न गाह्रो बनाउँछ। EDM प्रक्रिया असफल हुन वा दाँत भएको काम गर्ने बेल्टमा प्रवेश गर्न सजिलो हुन्छ। त्यसकारण, प्रशोधन गर्नु अघि, शुद्धता आवश्यकताहरू पूरा गर्न मोल्डको दुवै छेउलाई समतल गर्न ग्राइन्डर प्रयोग गर्नुपर्छ, र तामाको इलेक्ट्रोडको ठाडोपन सच्याउन डायल सूचक प्रयोग गर्नुपर्छ;

③ खाली चक्कुहरू बीचको खाडल बराबर छ भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्। प्रारम्भिक मेसिनिङको क्रममा, प्रत्येक ३ देखि ४ मिमी प्रशोधनको प्रत्येक ०.२ मिमीमा खाली उपकरण अफसेट गरिएको छ कि छैन जाँच गर्नुहोस्। यदि अफसेट ठूलो छ भने, पछिल्ला समायोजनहरूद्वारा यसलाई सच्याउन गाह्रो हुनेछ;

④EDM प्रक्रियाको क्रममा उत्पन्न हुने अवशेषहरूलाई समयमै हटाउनुहोस्। स्पार्क डिस्चार्ज क्षरणले ठूलो मात्रामा अवशेष उत्पादन गर्नेछ, जुन समयमै सफा गर्नुपर्छ, अन्यथा काम गर्ने बेल्टको लम्बाइ अवशेषको फरक उचाइको कारणले फरक हुनेछ;

⑤EDM गर्नु अघि मोल्डलाई डिम्याग्नेटाइज गर्नुपर्छ।

५. एक्सट्रुजन परिणामहरूको तुलना

चित्र १ मा देखाइएको प्रोफाइल परम्परागत स्प्लिट मोल्ड र यस लेखमा प्रस्तावित नयाँ डिजाइन योजना प्रयोग गरेर परीक्षण गरिएको थियो। परिणामहरूको तुलना तालिका १ मा देखाइएको छ।

तुलनात्मक नतिजाहरूबाट यो देख्न सकिन्छ कि मोल्ड संरचनाले मोल्डको जीवनमा ठूलो प्रभाव पार्छ। नयाँ योजना प्रयोग गरेर डिजाइन गरिएको मोल्डका स्पष्ट फाइदाहरू छन् र यसले मोल्डको जीवनमा धेरै सुधार गर्दछ।

निष्कर्ष

सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल एक्सट्रुजन मोल्ड एक प्रकारको मोल्ड हो जुन डिजाइन र निर्माण गर्न धेरै गाह्रो छ, र यसको डिजाइन र निर्माण अपेक्षाकृत जटिल छ। त्यसकारण, मोल्डको एक्सट्रुजन सफलता दर र सेवा जीवन सुनिश्चित गर्न, निम्न बुँदाहरू प्राप्त गर्नुपर्छ:

(१) मोल्डको संरचनात्मक रूप उचित रूपमा चयन गर्नुपर्छ। मोल्डको संरचना तातो अपव्यय दाँतले बनेको मोल्ड क्यान्टिलभरमा पर्ने तनाव कम गर्न एक्सट्रुजन बल कम गर्न अनुकूल हुनुपर्छ, जसले गर्दा मोल्डको बलमा सुधार हुन्छ। मुख्य कुरा भनेको शन्ट प्वालहरूको संख्या र व्यवस्था र शन्ट प्वालहरूको क्षेत्रफल र अन्य प्यारामिटरहरू उचित रूपमा निर्धारण गर्नु हो: पहिलो, शन्ट प्वालहरू बीच बनेको शन्ट पुलको चौडाइ १६ मिमी भन्दा बढी हुनु हुँदैन; दोस्रो, स्प्लिट प्वाल क्षेत्र निर्धारण गर्नुपर्छ ताकि स्प्लिट अनुपात सकेसम्म एक्सट्रुजन अनुपातको ३०% भन्दा बढी पुगोस् र मोल्डको बल सुनिश्चित होस्।

(२) तामा इलेक्ट्रोडको प्रशोधन प्रविधि र विद्युतीय मेसिनिङको विद्युतीय मानक प्यारामिटरहरू सहित विद्युतीय मेसिनिङको समयमा उचित तरिकाले काम गर्ने बेल्ट छनौट गर्नुहोस् र उचित उपायहरू अपनाउनुहोस्। पहिलो मुख्य बुँदा भनेको तार काट्नु अघि तामा इलेक्ट्रोड सतहमा जमिनमा हुनुपर्छ, र यसलाई सुनिश्चित गर्न तार काट्ने क्रममा सम्मिलन विधि प्रयोग गर्नुपर्छ। इलेक्ट्रोडहरू खुकुलो वा विकृत छैनन्।

(३) विद्युतीय मेसिनिङ प्रक्रियाको क्रममा, दाँतको विचलनबाट बच्न इलेक्ट्रोडलाई सही रूपमा पङ्क्तिबद्ध गर्नुपर्छ। अवश्य पनि, उचित डिजाइन र निर्माणको आधारमा, उच्च-गुणस्तरको हट-वर्क मोल्ड स्टीलको प्रयोग र तीन वा बढी टेम्परहरूको भ्याकुम ताप उपचार प्रक्रियाले मोल्डको क्षमतालाई अधिकतम बनाउन र राम्रो परिणामहरू प्राप्त गर्न सक्छ। डिजाइन, निर्माणदेखि एक्सट्रुजन उत्पादनसम्म, प्रत्येक लिङ्क सही छ भने मात्र हामी सूर्यमुखी रेडिएटर प्रोफाइल मोल्डलाई एक्सट्रुड गरिएको छ भनी सुनिश्चित गर्न सक्छौं।